Méthode de production née au Japon et méthode Kaizen pour une production optimisée

Nous utilisons MRP, mais comment diminuer encore plus le délais ?

Depuis quelques années, notre société utilise MRP. Cela a contribué énormément à la gestion de la production. Cependant récemment, le directeur réclame encore plus la diminution des délais. Comment faire ?

Utilisez la fonction FCS(Finite Capacity Scheduling).

Effets de MRP

Avant l'arrivée de MRP, toutes les données pour la gestion étaient présentes sous forme de documents papiers ou mémorisées uniquement dans la tête des personnes en charge. De ce fait, la gestion informatisée s'est révélée être une grande révolution. MRP évolua ensuite vers MRPⅡ, à ce stade le logiciel démontrant de grandes capacités de gestion des matériaux, du stock, de la vente, des comptes et même des projets avec une logique commune.

Limites de MRP

Comme suscité dans la question, comment un établissement utilisant MRP peut-il encore diminuer davantage les délais ? MRP a-t-il des limites ?

Les limites de capacités de MRP sont présentes dans leur concept des délais. Sous MRP, les délais s'affichent sous forme de barres mais demeurent fixes. Ici est présenté (figure 1) le paramétrage de données simples via Asprova.

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Figure 1 - Ecran d'entrée des données permanentes (pour MRP). L'achèvement du produit A requert les étapes 1 et 2 : l'étape 1 représente le façonnage par la machine 1 et son délai est de 24 heures. L'étape 2 représente la façonnage par la machine 2 et son délai est de 24 heures. Les données du produit B sont également enregistrées

Par la suite, l'affichage se présente sous forme de diagramme de Gantt apès l'entrée des données de la commande (figure 2).

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Figure 2 - Affichage des délais sous MRP. La livraison du produit A est prévue pour le 11 novembre et le proccessus 1 par la machine 1 s'effectuera le 8 novembre puis le processus 2 par la machine 2 s'effectuera le 9 novembre. Dans ce but, il suffit de préparer les matériaux le 7 novembre. Cependant, afin de fournir les matériaux, il est nécessaire de les passer en commande selon les délais spécifiques à l'achat.

La figure 3 présente le diagramme de Gantt du produit B correspondant au même délai de livraison du produit A. La composition du processus s'affichant est identique à celle du produit A.

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Figure 3 - Affichage des barres sous MRP (en cas de commandes dont la date de livraison est prévue le même jour). La planification du produit B sera similaire à celle du produit A. Cela signifiant la réalisation de deux processus sous 24 heures le 8 novembre. De plus, si 10 ou même 20 commandes se présentent le même jour, l'affichage sera toujours effectué de cette manière.

C'est ici qu'un problème se présente : la barre du produit A et celle du produit B sont superposées, c'est à dire que deux processus différents sont requis en même temps. Ceci démontrant que MRP ne prend pas en compte le nombre de commandes afin d'établir la planification.

Ainsi, MRP traite les données grossièrement, de manière imprécise (sous 1 journée par exemple) et ne prend pas en compte le nombre de commandes devant être effectuées sur la même période, présentant ainsi une impossibilité de réalisation. De plus, la commande des matériaux qui s'avère être la fonction principale de MRP, est effectuée plus tôt que nécessaire et implique ainsi une augmentation inutile du stock. C'est pour cette raison qu'il est nommé Infinite capacity scheduling.

Planifier en tenant compte des capacités de la machine

Ici est présentée (figure 4) la configuration des données de la plannification finite capacity scheduling.

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Figure 4 - Ecran de configuration des données permanentes (pour FCS). Il paramètre la valeur des capacités pour chaque façonnage avec un temps précis. Par exemple, pour le processus A de l'étape 1, il consiste en une heure de façonnage (1hp) pour une commande d'une unité 1 avec la machine 1. Les autres éléments sont également déterminés de cette manière. Concernant l'achèvement du processus du produit A (End) et du début du processus 2 (Start), celui-ci comporte un écart de plus d'une demi-heure (ES 60).

Ici est présenté sous forme de diagramme de Gantt l'affichage des résultats de la planification (figure 5).

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Figure 5 - Présentation du diagramme de Gantt des résultats plannifiés sous FCS. Pour ce cas-ci, le nombre de commandes des produits A est de 2 et le nombre des produits B est de 5. FCS prend en compte ces unités et effectue le calcul des heures nécessaires à chaque processus : le processus 1 du produit B est de 5 heures et le processus 1 du produit A est de 2 heures. De plus, au processus 2, le façonnage du produit A débute après l'achèvement du produit B. En outre, le façonnage du produit B au processus 1, s'effectuera avec une demi heure d'écart par rapport à l'achèvement du produit A. Tout ceci démontrant l'heure précise du commencement de chaque étape du façonnage, rendant ainsi possible le fait de déterminer l'heure précise de la préparation des matériaux.

Comme démontré dans le diagramme, les barres ne sont plus superposées. La machine 1 et la machine 2 ne sont plus chargées de deux processus en même temps. De plus, les délais du produit A sont raccourcis sensiblement soit désormais 5 heures (2 heures pour le proccessus 1, 1 heure d'attente et 2 heures pour le processus 2).

Le façonnage est soumis en réalité à de nombreuses restrictions : le type de produit, l'ordre de réalisation des processus, le temps nécessaire à chaque processus, l'emploi du temps, la préparation de chaque étape, les matériaux, les machines, le personnel, les moulage, l'outillage ou la quantité de stock intermédiaire. La fonction basique FCS prend en compte ce type de limites puis établi la plannification.

Parmi mon expérience passée, il s'est présenté un cas où une usine ayant introduit FCS put raccourcir ses délais de deux mois à deux semaines. Face à cet étonnant gain de temps, les personnes chargées du planning hésitèrent même à rapporter cette réalité au directeur... Cette usine utilisait pourtant le MRP depuis des années.

Comme ceci le démontre, grâce à une planification prenant en compte les nombreuses limites réelles, il est possible de raccourcir les délais tout en exploitant les capacités au maximum des ressources actuelles.

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