Méthode de production née au Japon et méthode Kaizen pour une production optimisée

Comment réaliser de façon optimale deux modes de production simultanément : fabrication pour les stocks et fabrication à la commande ?

Notre usine produit en simultané les produits réguliers pour les stocks et les produits à la commande pour les dates de livraisons précises. En réalité, du fait que les chaînes de production traitent ces deux types différents de produits, il est compliqué d'établir la planification de la production. Existe-t-il une solution ?

Utilisez le jalonnement amont (backward scheduling).

Dans les termes de gestion de la production, il existe deux modes : la fabrication pour les stocks et la fabrication à la commande. Cependant, sur les lieux, une situation comme la votre n'est pas rare. Par exemple, l'usine réalise la fabrication pour les stocks mais doit en plus réaliser les produits prototypes.

Dans ce cas, sous restrictions des capacités de l'équipement existant, il faut réaliser des produits à la commande en respectant les délais tout en assurant la production pour le stock : les projets de fabrication deviennent compliqués.

Jusqu'ici, le système de gestion de la production était clairement séparé pour ces deux modes et la difficulté se présentait dans le cas où les deux modes se mélangeaient.

La production pour le stock se présente par exemple comme dans la situation telle qui suit : Cette semaine, nous visons à fabriquer 15 000 produits A. Chaque lot comporte 5000 produits et nous réalisons au total 3 processus fixés au 5, 7 et 9 novembre.

Voici à présent la simulation de l'exemple cité. Il faut tout d'abord conditionner le processus comme le présente la figure 1 deQ1, puis entrer les données des 3 lots (figure 1).

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Figure1 - Cas de configuration des produits A selon le mode de production. Cet exemple présente 3 modes. L'écran affiche la production de 15 000 produits A divisée en 3 fois. L'heure du début de la production présente l'heure à laquelle le premier processus débute. En outre, ce cas est paramétré pour un taux prioritaire de 30 et en forward scheduling.

Les résultats de la simulation sont présentés en figure 2.

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Figure 2 - Ecran de résultats de planification pour la fabrication pour le stock. Les produits A sont fabriqués en 3 fois sur une semaine.

Cette méthode, appellée « forward scheduling », consiste à commencer par connaître le début des tâches puis à composer le processus suivant, démontrant ainsi le moment de l'achèvement.

En outre, la production à la commande se présente comme dans l'exemple tel qui suit : nous avons reçu la commande d'un client nous demandant trois fois la livraison de 2000 produits B prévus pour les 5, 7 et 9 novembre. Quand chaque production doit-elle démarrer ?

Ici nous allons procéder à la simulation de cet exemple. Suite à l'entrée de la commande (figure 3), il est effectué la simulation dont les résultats sont présentés en figure 4.

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Figure 3 - Ecran d'entrée des données des commandes. Lors de l'entrée des jours de livraison (3) de fabrication à la commande, il est requis 3 fois la livraison de 2000 produits prévus pour les 5, 7 et 8 novembre. Les autres éléments sont le taux prioritaire de 80 et le backward scheduling.
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Figure 4 - Résultats de la planification destinés à l'écran de planification de la production à la commande. Chacune des 3 commandes est jalonnée correctement par rapport à l'heure d'achèvement fixée, tout comme une production juste-à-temps.

La méthode utilisé dans ce cas est le « backward scheduling » (jalonnement amont), consistant à jalonner les étapes intermédiaires afin que la production s'achève à l'heure fixée préalablement, les barres partant depuis l'heure de l'achèvement vers la gauche. Cette méthode permet de réaliser une production similaire à la production juste-à-temps.

Dans ce système, deux éléments différents (à la commande et pour le stock) cohabitent sur l'écran grâce au simple ajout de la commande (figure 5).

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Figure 5 - Entrée des données des commandes. L'écran présente l'ajout des commandes de la figure 3 à celles de la figure 1. Les commandes pour le stock (3 premières lignes) consistent en un taux prioritaire de 30 et celles à la commande (3 lignes suivantes) en un taux prioritaire de 80. Le logiciel jalonne la production à la commande de façon prioritaire.

Les résultats de la simulation sont présentés en figure 6.

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Figure 6 - Résultats de la planification. Les barres de production à la commande sont jalonnées depuis la date de l'achèvement de la production. Concernant les barres de production pour le stock, elles sont insérées dans les tranches libres de la machine 1 de façon secondaire. Malgré que la date de livraison de la production à la commande soit sévèrement gérée, l'achèvement de la production doit être réalisé ni trop tôt et ni trop tard.

Parmi cette simulation, le système commence par jalonner les lots de nature backward puis jalonne par la suite les lots de nature forward dans les tranches disponibles.

Grâce à cette solution, on peut achever aisément, non seulement les commandes de nature backward (à la commande), mais également les commandes de nature forward (pour le stock).

Comme présenté ci-dessus, le logiciel traite les données entrées efficacement. Actuellement, il existe plusieurs logiciels de démonstration et ceci peut être l'occasion de tester cette méthode avec des données réelles afin de trouver rapidement une solution à votre question.

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