Il ne suffit pas de produire une haute qualité en masse et à moindre coût.

Le rôle d'une usine sera-t-il vraiment de « produire une haute qualité en masse et à moindre coût » ?

Jusqu'à maintenant, l'objectif principal d'une usine était effectivement de « produire une haute qualité en masse et à moindre coût ». Néanmoins, ce but comporte de nous jours un inconvénient : il s'agit de la « production de masse ». Il n'existait pas ce problème à la période de forte expansion économique où toute la production réalisée, quelle que soit son nombre, était aussitôt entièrement écoulée sur le marché.

Cependant, depuis l'entrée dans l'ère de la faible expansion économique, la situation a changé. De plus, les goûts des consommateurs démontrent à présent une large diversité et les produits eux-même possèdent une faible durée de vie. Dans ce contexte, la fabrication de masse sans vision économique risque d'entraîner la chute des bénéfices d'une société. Bien sûr, la haute qualité et un moindre coût restent quant à eux des objectifs indispensables. Néanmoins, il ne suffit pas d'être compétent dans ce 21ème siècle globalisé.

Ce qui est actuellement requis afin de faire face à la concurrence est la « rapidité des affaires ». Il s'agit de la compétence à être rapide face à une commande urgente ou une modification de commande issue d'un client important. De nos jours, il est également possible de choisir un fabricant plus approprié, parmi les concurrents situés partout dans le monde, via internet. Par exemple, la situation telle qui suit peut se présenter :

Vous recevez un courrier électronique via internet : « Nous voulons vous passer la commande de 1000 produits X sous un délai d'une semaine ». De votre côté, votre entreprise ne peut répondre immédiatement en raison de la difficulté à confirmer la possibilité de la réalisation de cette commande. Entre temps, une entreprise concurrente aura fourni cette réponse : « Il est possible de vous fournir cette commande sous ce délai d'une semaine. ». Par conséquent, cette opportunité d'affaire reviendra sûrement à votre concurrent.

Face à la concurrence étrangère, comme vous le spécifiez dans votre question, il ne suffit pas de produire une « haute qualité à moindre coûts » mais également de faire preuve de rapidité afin de bénéficier de nouvelles opportunités d'affaires. La tendance mondiale actuelle se dirige de plus en plus dans cette direction.

Amélioration de la rapidité grâce à la gestion informatisée

Comment améliorer la rapidité de la production ? Dans ce but, l'utilisation de la gestion informatisée de la production ou des projets de production se révèle indispensable.

A propos de l'utilisation des logiciels de gestion, l'utilisation de ceux-ci étaient souvent des logiciels créés sur commande auparavant. Actuellement, la tendance générale est pour l'utilisation de logiciels déjà sous forme de paquetage. Concernant l'histoire du développement de ces logiciels et de leurs variations, la première apparition de ce type de gestion informatisée de la production eu lieu avec MRP (Material Requirements Planning) en 1970. Cet MRP était destiné à déterminer la quantité de matériaux requis par rapport aux données des commandes, ceci ayant contribué énormément au développement de la gestion informatisée de la production.

Par la suite MRPⅡ apparu, ce fut l'évolution de MRP : il était capable de gérer l'usine dans sa globalité, non seulement la quantité de matériaux requis mais également la totalité de la gestion en synthétisant les capacités de MRP. Ce MRPⅡfut largement accueilli, notamment aux Etats-Unis. Il évolua ensuite vers ERP(Enterprise Resource Planning), capable de gérer totalement les activités de l'entreprise.

Cette évolution de MRP, de MRPⅡ vers ERP, fut réalisée autour de la tendance technologique nécessitant de plus en plus l'implication de l'informatique dans des domaines de plus en plus vastes, et ceci d'une vue macro. Jusqu'à ce stade d'évolution, de nombreuses personnes en connaissent déjà l'existence.

Il existe toutefois un autre logiciel réalisé sous un autre concept. Il s'agit de FCS(Finite Capacity Scheduling), destiné à améliorer la qualité des projets de production sous une vue micro. C'est à dire un logiciel de programmation et de planification avancé destinée à la production. Il gère et créé la plannification des actions de chaque appareil de l'usine, et ceci à la seconde près. Ce logiciel est un atout contribuant à l'amélioration de la rapidité suscitée.

Ce logiciel créera automatiquement la planification des actions de chaque appareil à la seconde près et l'affichera sous forme de graphique (figure 1). Grâce à cela, vous serez en mesure de répondre rapidement et avec fiabilité aux questions de délai.

Figure 1 - Exemple de diagramme de Gantt de logiciel de plannification avancé.Les résultats s'afficheront sous forme de diagramme pour un aperçu plus clair. Cet exemple affiche : la barre orange représentant la commande désignée 01, l'action de l'appareil de découpe débutant le 9 juillet et passant au stade du four à recuire 1, de grenaillage 1, de lubrification 1, etc., puis à l'achèvement au contrôle 1 à 18h13 le 13 juillet. Chaque barre contient en réalité de 1000 à 10 000 opérations. La capacité des ordinateurs récents peut traiter ces données complexes en quelques minutes et établir la plannification globale.

Prenons un exemple qui se passa auparavant. Un de mes clients, fabricant de pièces automobiles, envisagea soudain un changement de politique avec la société automobile à laquelle il fournissait ses pièces. Cette société excerçait une rationalisation et annonça la diminution de moitié du nombre d'entreprises produisant des pièces. Afin de franchir cette épreuve, mon client décida d'introduire le logiciel de programmation et de planification avançé afin d'améliorer la qualité de la gestion et la vitesse de capacité à fournir des pièces. Le résultat : mon client réussi à survivre en tant que fabricant de pièces et même à traiter un plus grand nombre de commandes.

De nos jours, il existe une importante variété de logiciels traitant les différents stades lors du processus de la production. Le choix le plus judicieux est sans aucun doute la combinaison de logiciels sous paquetage approprié par rapport à la situation de votre entreprise.

Utilisez la fonction FCS(Finite Capacity Scheduling).

Effets de MRP

Avant l'arrivée de MRP, toutes les données pour la gestion étaient présentes sous forme de documents papiers ou mémorisées uniquement dans la tête des personnes en charge. De ce fait, la gestion informatisée s'est révélée être une grande révolution. MRP évolua ensuite vers MRPⅡ, à ce stade le logiciel démontrant de grandes capacités de gestion des matériaux, du stock, de la vente, des comptes et même des projets avec une logique commune.

Limites de MRP

Comme suscité dans la question, comment un établissement utilisant MRP peut-il encore diminuer davantage les délais ? MRP a-t-il des limites ?

Les limites de capacités de MRP sont présentes dans leur concept des délais. Sous MRP, les délais s'affichent sous forme de barres mais demeurent fixes. Ici est présenté (figure 1) le paramétrage de données simples via Asprova.

Figure 1 - Ecran d'entrée des données permanentes (pour MRP). L'achèvement du produit A requert les étapes 1 et 2 : l'étape 1 représente le façonnage par la machine 1 et son délai est de 24 heures. L'étape 2 représente la façonnage par la machine 2 et son délai est de 24 heures. Les données du produit B sont également enregistrées

Par la suite, l'affichage se présente sous forme de diagramme de Gantt apès l'entrée des données de la commande (figure 2).

Figure 2 - Affichage des délais sous MRP. La livraison du produit A est prévue pour le 11 novembre et le proccessus 1 par la machine 1 s'effectuera le 8 novembre puis le processus 2 par la machine 2 s'effectuera le 9 novembre. Dans ce but, il suffit de préparer les matériaux le 7 novembre. Cependant, afin de fournir les matériaux, il est nécessaire de les passer en commande selon les délais spécifiques à l'achat.

La figure 3 présente le diagramme de Gantt du produit B correspondant au même délai de livraison du produit A. La composition du processus s'affichant est identique à celle du produit A.

Figure 3 - Affichage des barres sous MRP (en cas de commandes dont la date de livraison est prévue le même jour). La planification du produit B sera similaire à celle du produit A. Cela signifiant la réalisation de deux processus sous 24 heures le 8 novembre. De plus, si 10 ou même 20 commandes se présentent le même jour, l'affichage sera toujours effectué de cette manière.

C'est ici qu'un problème se présente : la barre du produit A et celle du produit B sont superposées, c'est à dire que deux processus différents sont requis en même temps. Ceci démontrant que MRP ne prend pas en compte le nombre de commandes afin d'établir la planification.

Ainsi, MRP traite les données grossièrement, de manière imprécise (sous 1 journée par exemple) et ne prend pas en compte le nombre de commandes devant être effectuées sur la même période, présentant ainsi une impossibilité de réalisation. De plus, la commande des matériaux qui s'avère être la fonction principale de MRP, est effectuée plus tôt que nécessaire et implique ainsi une augmentation inutile du stock. C'est pour cette raison qu'il est nommé Infinite capacity scheduling.

Planifier en tenant compte des capacités de la machine

Ici est présentée (figure 4) la configuration des données de la plannification finite capacity scheduling.

Figure 4 - Ecran de configuration des données permanentes (pour FCS). Il paramètre la valeur des capacités pour chaque façonnage avec un temps précis. Par exemple, pour le processus A de l'étape 1, il consiste en une heure de façonnage (1hp) pour une commande d'une unité 1 avec la machine 1. Les autres éléments sont également déterminés de cette manière. Concernant l'achèvement du processus du produit A (End) et du début du processus 2 (Start), celui-ci comporte un écart de plus d'une demi-heure (ES 60).

Ici est présenté sous forme de diagramme de Gantt l'affichage des résultats de la planification (figure 5).

Figure 5 - Présentation du diagramme de Gantt des résultats plannifiés sous FCS. Pour ce cas-ci, le nombre de commandes des produits A est de 2 et le nombre des produits B est de 5. FCS prend en compte ces unités et effectue le calcul des heures nécessaires à chaque processus : le processus 1 du produit B est de 5 heures et le processus 1 du produit A est de 2 heures. De plus, au processus 2, le façonnage du produit A débute après l'achèvement du produit B. En outre, le façonnage du produit B au processus 1, s'effectuera avec une demi heure d'écart par rapport à l'achèvement du produit A. Tout ceci démontrant l'heure précise du commencement de chaque étape du façonnage, rendant ainsi possible le fait de déterminer l'heure précise de la préparation des matériaux.

Comme démontré dans le diagramme, les barres ne sont plus superposées. La machine 1 et la machine 2 ne sont plus chargées de deux processus en même temps. De plus, les délais du produit A sont raccourcis sensiblement soit désormais 5 heures (2 heures pour le proccessus 1, 1 heure d'attente et 2 heures pour le processus 2).

Le façonnage est soumis en réalité à de nombreuses restrictions : le type de produit, l'ordre de réalisation des processus, le temps nécessaire à chaque processus, l'emploi du temps, la préparation de chaque étape, les matériaux, les machines, le personnel, les moulage, l'outillage ou la quantité de stock intermédiaire. La fonction basique FCS prend en compte ce type de limites puis établi la plannification.

Parmi mon expérience passée, il s'est présenté un cas où une usine ayant introduit FCS put raccourcir ses délais de deux mois à deux semaines. Face à cet étonnant gain de temps, les personnes chargées du planning hésitèrent même à rapporter cette réalité au directeur... Cette usine utilisait pourtant le MRP depuis des années.

Comme ceci le démontre, grâce à une planification prenant en compte les nombreuses limites réelles, il est possible de raccourcir les délais tout en exploitant les capacités au maximum des ressources actuelles.

Rationalisez les données et utilisez FCS.

En général, une usine possède plusieurs chaînes de production et des machines capables de traiter chacune des étapes du façonnage. Le temps nécessaire au façonnage varie selon chaque machine.

Jusqu'ici, j'ai eu de nombreuses occasions de voir le système de gestion de la production de mes clients. Cependant, il était relativement rare de remarquer un client possédant un système complexe capable d'enregistrer les machines pour chaque produit et chaque processus, ainsi que leur délai de travail nécessaire pour chaque. Dans ce contexte, le problème que rencontre votre entreprise n'est pas un cas isolé, même parmi les sociétés ayant introduites un système de gestion informatisée de la production.

Je vais présenter ici une simulation de l'état de votre usine en utilisant le logiciel FCS (Finite Capacity Scheduling) que j'ai évoqué auparavant.

Une fois les données basiques entrées (figure 1),

Figure 1 - Ecran d'entrée des données permanentes (pour le cas d'un produit réalisable avec une seule machine). Le produit A sera réalisé en deux étapes soit par les processus 1 et 2. Le processus 1 présente le façonnage réalisé par la machine 1 et traite un produit toutes les 10 secondes (valeur de capacité =10sp : Second per piece). Le processus 2 est une étape de contrôle et traite un produit toutes les 3,5 secondes.

on entre les données de commandes afin d'établir la planification (figure 2).

Figure 2 - Ecran d'entrée des données de commandes. Pour cet exemple, il y a 4 commandes (L1 , L2 , L3 , L4). La commande L1 consiste a produire 5000 produits A jusqu'au 10 novembre.

Cependant, à ce stade, plusieurs machines sont chargées excessivement de tâches (figure 3).

Figure 3 - Résultats de la planification (pour le cas d'une non-utilisation d'une machine remplaçante). Puisque la machine 1 se charge de tous les processus 1 de toutes les commandes, la machine 2 n'est pas exploitée. De ce fait, la livraison de la commande L4 se situera vers 12h le 7 novembre.

La machine 2 n'est pas exploitée de manière optimale.

Comme le démontre cet exemple, lorsque les données ne sont pas présentes en grand nombre, tout semble évident en un clin d'oeil, il suffit de transférer une quantité de travail vers une autre machine (barre de la figure 3). Néanmoins, lorsque l'usine contient plusieurs centaines de machines et que les tâches à effectuer sont de plusieurs milliers ou de plusieurs dizaines de milliers, leur combinaison s'en révèle complexe selon les tâches spécifiques, le travail de gestion réclame alors d'immenses efforts.

Ici, on change le paramétrage des données basiques afin que les machines soient chargées des tâches appropriées (figure 4).

Figure 4 - Entrée des données de la machine de remplacement. Suite à cela, il est possible d'utiliser la machine 2 pour le processus 1 du produit A. De plus, la valeur de capacité de la machine 2 se révèle plus haute (8sp) que celle de la machine 1.

Résultats : le délai est raccourci (figure 5).

Figure 5 - Résultats de la planification (lorsque la tâche est attribuée automatiquement également à la machine2). Les commandes L1 et L3 sont automatiquement attribuées à la machine 2. De plus, du fait que la machine 2 possède des capacités plus rapide, les barres s'en voient diminuées et la livraison de la commande L4 sera désormais prévue le 6 novembre à 12h, économisant ainsi une journée par rapport à l'exemple présenté en figure 3. Concernant cette planification, on a utilisé des conditions afin que les tâches soient réparties de manière équitables.

Sur les lieux, étant donné qu'il existe de nombreuses données à entrer, cela demande un effort considérable. Par exemple, dans votre usine traitant 1000 produits, chacun nécessitant une moyenne de 10 processus, il faut entrer les données au nombre de 10 000 (1000×10).

Il est vrai que ceci est un travail de grande dimension, cependant celui-ci créé des données très utiles et de grande valeur.

De plus, si l'état de gestion de la production n'est pas informatisé et seulement connu de certaines personnes, une longue absence ou un départ à la retraite de ce personnel risque d'entraîner des difficultés considérables. Je vous conseille ainsi  de rationaliser les données comme première étape pour l'amélioration de la gestion de votre usine.

Utilisez le jalonnement amont (backward scheduling).

Dans les termes de gestion de la production, il existe deux modes : la fabrication pour les stocks et la fabrication à la commande. Cependant, sur les lieux, une situation comme la votre n'est pas rare. Par exemple, l'usine réalise la fabrication pour les stocks mais doit en plus réaliser les produits prototypes.

Dans ce cas, sous restrictions des capacités de l'équipement existant, il faut réaliser des produits à la commande en respectant les délais tout en assurant la production pour le stock : les projets de fabrication deviennent compliqués.

Jusqu'ici, le système de gestion de la production était clairement séparé pour ces deux modes et la difficulté se présentait dans le cas où les deux modes se mélangeaient.

La production pour le stock se présente par exemple comme dans la situation telle qui suit : Cette semaine, nous visons à fabriquer 15 000 produits A. Chaque lot comporte 5000 produits et nous réalisons au total 3 processus fixés au 5, 7 et 9 novembre.

Voici à présent la simulation de l'exemple cité. Il faut tout d'abord conditionner le processus comme le présente la figure 1 deＱ１, puis entrer les données des 3 lots (figure 1).

Figure1 - Cas de configuration des produits A selon le mode de production. Cet exemple présente 3 modes. L'écran affiche la production de 15 000 produits A divisée en 3 fois. L'heure du début de la production présente l'heure à laquelle le premier processus débute. En outre, ce cas est paramétré pour un taux prioritaire de 30 et en forward scheduling.

Les résultats de la simulation sont présentés en figure 2.

Figure 2 - Ecran de résultats de planification pour la fabrication pour le stock. Les produits A sont fabriqués en 3 fois sur une semaine.

Cette méthode, appellée « forward scheduling », consiste à commencer par connaître le début des tâches puis à composer le processus suivant, démontrant ainsi le moment de l'achèvement.

En outre, la production à la commande se présente comme dans l'exemple tel qui suit : nous avons reçu la commande d'un client nous demandant trois fois la livraison de 2000 produits B prévus pour les 5, 7 et 9 novembre. Quand chaque production doit-elle démarrer ?

Ici nous allons procéder à la simulation de cet exemple. Suite à l'entrée de la commande (figure 3), il est effectué la simulation dont les résultats sont présentés en figure 4.

Figure 3 - Ecran d'entrée des données des commandes. Lors de l'entrée des jours de livraison (3) de fabrication à la commande, il est requis 3 fois la livraison de 2000 produits prévus pour les 5, 7 et 8 novembre. Les autres éléments sont le taux prioritaire de 80 et le backward scheduling.

Figure 4 - Résultats de la planification destinés à l'écran de planification de la production à la commande. Chacune des 3 commandes est jalonnée correctement par rapport à l'heure d'achèvement fixée, tout comme une production juste-à-temps.

La méthode utilisé dans ce cas est le « backward scheduling » (jalonnement amont), consistant à jalonner les étapes intermédiaires afin que la production s'achève à l'heure fixée préalablement, les barres partant depuis l'heure de l'achèvement vers la gauche. Cette méthode permet de réaliser une production similaire à la production juste-à-temps.

Dans ce système, deux éléments différents (à la commande et pour le stock) cohabitent sur l'écran grâce au simple ajout de la commande (figure 5).

Figure 5 - Entrée des données des commandes. L'écran présente l'ajout des commandes de la figure 3 à celles de la figure 1. Les commandes pour le stock (3 premières lignes) consistent en un taux prioritaire de 30 et celles à la commande (3 lignes suivantes) en un taux prioritaire de 80. Le logiciel jalonne la production à la commande de façon prioritaire.

Les résultats de la simulation sont présentés en figure 6.

Figure 6 - Résultats de la planification. Les barres de production à la commande sont jalonnées depuis la date de l'achèvement de la production. Concernant les barres de production pour le stock, elles sont insérées dans les tranches libres de la machine 1 de façon secondaire. Malgré que la date de livraison de la production à la commande soit sévèrement gérée, l'achèvement de la production doit être réalisé ni trop tôt et ni trop tard.

Parmi cette simulation, le système commence par jalonner les lots de nature backward puis jalonne par la suite les lots de nature forward dans les tranches disponibles.

Grâce à cette solution, on peut achever aisément, non seulement les commandes de nature backward (à la commande), mais également les commandes de nature forward (pour le stock).

Comme présenté ci-dessus, le logiciel traite les données entrées efficacement. Actuellement, il existe plusieurs logiciels de démonstration et ceci peut être l'occasion de tester cette méthode avec des données réelles afin de trouver rapidement une solution à votre question.

Utilisez au maximum la simulation.

Il existe effectivement beaucoup de cas semblables à celui décrit dans votre question, le problème pour établir un planning est situé autour des ressources secondaires (moules, outillage, personnel) et non autour des ressources principales (machines à moulage ou à presse).

Notamment, la plupart du temps, chaque moule est destiné à un produit et il est donc impossible d'activer deux chaînes de production en même temps. De plus, il existe de nombreux cas dans lesquels un produit requert plusieurs moules ou présente l'utilisation indispensable de plusieurs moules à la fois. De ce fait, plus les conditions des limites sont complexes, plus la capacité humaine à gérer rencontrre des difficultés.

Il est possible d'effectuer une simulation informatisée même dans les conditions de restrictions suscitées dans votre question.

Il est nécessaire de configurer tout d'abord le processus de moulage nécessitant des moules (figure 1) puis il faut ensuite entrer les commandes (figure 2).

Figure 1 - Ecran d'entrée des données permanentes. Il est configuré de manière à ce que la machine à moulage 1 et le moule A soient combinés pour réaliser le produit A et que la machine à moulage 1 et le moule B soient combinés pour réaliser le produit B. Ce paramétrage limite de façon sélective l'utilisation des moules pour le façonnage.

Figure 2 - Ecran d'entrée des commandes. Les données pour la réalisation des produits A et B sont entrées.

Les résultats de la simulation s'affichant (figure 3).

Figure 3 - Résultats de la planification. Ici sont entrées les données de l'indisponibilité des moules A pour le 1er septembre en raison de leur maintenance, ainsi que pour les moules B le 2 septembre pour la même raison : la fabrication des produits A sera donc infaisable le 5 novembre et sera reportée au 6 novembre, ainsi que pour la fabrication des produits B qui sera décalée pour le 5 novembre au lieu du 6 novembre. De cette manière, la planning est établi en tenant compte de la disponibilité ou non des moules.

En constatant les résultats, le façonnage est impossible en raison de l'indisponibilité des moules malgré que les machines à moulage soient disponibles. La suite consiste à augmenter les paramétrages et le nombre de données. De plus, ce système est capable de configurer les cas plus complexes tels l'utilisation de plusieurs moules en même temps ou la présence du personnel. Le côté appréciable de la simulation informatique consiste à adapter aisément, avec une configuration simple, les changements tels l'apparition de nouveaux produits nécessitant un autre processus de fabrication.

Afin de résoudre le problème de votre entreprise, le meilleur conseil est d'effectuer une simulation via le logiciel.

Commencez par préparer les données informatisées et vérifiez leur validité.

La planification dépendant de l'expérience ou du savoir-faire du personnel pourra tôt ou tard entraîner une situation sans issue.

Jusqu'ici, j'ai souvent vu le cas où une usine dépendait de l'expérience et du savoir-faire du personnel. Dans ce contexte, il y avait quasiment toujours une personne qui était chargée de la planification et possédait un savoir-faire expert, l'exploitation de l'usine au quotidien était sous les directives de cette personne.

Par exemple, j'ai entendu parler d'un cas extrême : lors d'un congé maladie de cet expert, le personnel de l'usine se déplaça à son domicile pour demander les directives de production à son chevet, sinon l'usine ne fonctionnait pas... Cela paraît difficile à croire mais il s'agit bien d'un cas réel. Si cet expert part à la retraite d'ici peu, comme dans le cas de votre entreprise, l'usine risque de tomber dans une situation critique.

Il est tout à fait possible d'informatiser la planification de la production.

Auparavant, la planification de la production n'était pas un domaine aisé pour l'ordinateur en raison que celle-ci était traitée avec le savoir-faire et l'expérience humaine. De plus, à l'époque, le développement des logiciels de planification nécessitait des frais très importants s'élevant à plus de quelques dizaines de millions de yens pour leur paquetage et leur personnalisation. J'ai également participé à ce type de projet de développement.

Cependant, de nos jours, grâce à l'évolution des performances de l'informatique et de l'accroissement des logiciels traitant les données du savoir-faire, il est désormais possible d'élaborer l'architecture du système de planification de la production à des prix relativement abordables. Ci-dessous est présenté le schéma standard du choix et de l'introduction d'un planificateur. Ce schéma est réalisé d'après l'expérience de notre société.

Tout d'abord, créer une version prototype.

A la différence avec les comptes financiers ou les salaires, la planification de la production varie largement d'une usine à l'autre. Pour la première étape, il vaut mieux profiter d'une version d'essai des logiciels sous forme de paquetage. Réalisez ensuite votre planning propre à votre société en entrant les données comme suscité en Q２ afin de juger si le logiciel convient à votre cas.

Il existe naturellement des cas partiellement traitables ou non avec la fonction standard. Cependant, il vaut mieux éviter de commander un logiciel fait sur mesure, il nécessiterait beaucoup de temps et de frais et risquerait d'être incompatible avec vos autres logiciels sous forme de paquetage. Parfois, rechercher trop de perfection provoque l'échec de l'introduction de l'informatisation. Si un inconvénient partiel se présente dans le logiciel standard, ne pas utiliser cette fonction mais la compléter par une autre est une décision sage. Il existe des consultations pour l'introduction des logiciels de ce type si votre entreprise ne possède pas la compétence à juger par elle-même.

Elaborer l'interface avec les systèmes déjà existants.

Figure 1 - Modèle de liaison entre les planificateurs de la production et le système existant. Grâce à ce lien, il est plus facile d'exploiter les projets programmés. Cet exemple associe les 4 éléments : données de commandes (1), données permanentes (2), directives de la production (3) et données de la réalisation (4). Grâce à l'utilisation de Microsoft Access, l'utilisateur établi un lien avec le système existant.

Lors de l'exploitation du système de planification, il arrive souvent de réaliser un lien avec les systèmes déjà existants (figure 1) ceci contribuant à une exploitation fluide et sans entraves. Actuellement, l'environnement informatique est avançé tel Microsoft Acess qui facilite la programmation par l'utilisateur lui-même. Ainsi, il est conseillé de développer les programmes périphériques telle l'interface qui coordonne les logiciels achetés.

De plus, du fait du développement des programmes périphériques par une société elle-même, cela lui procure des avantages : ainsi, la société peut stocker le savoir-faire plus efficacement et pourra gérer plus aisément et rapidement en cas d'ajout ou de modification des logiciels principaux.

Préparation des données réelles.

Habituellement, la préparation des données réelles nécessite un travail important. Selon les cas, il vaut mieux prévoir un à deux mois en déléguant cette tâche au personnel. Par exemple, afin d'établir les données permanentes de la nomenclature (existantes même pour MRP), le nombre peut dépasser quelques dizaines de milliers seulement pour les produits commandés. Afin de réaliser ce processus, il est peut-être utile de succéder aux données permanentes du système de gestion de la production déjà existantes, si celles-ci existent déjà. Dans tous les cas, il est préférable d'éviter la création de plus de deux données pour un objectif.

Test d'exploitation.

Après la liaison des données permanentes et des programmes périphériques au logiciel de planification, voici le stade du test d'exploitation. Il est préférable de prévoir également un à deux mois pour cette étape. Plus les données sont nombreuses et plus les tests à réaliser sont conséquents. Ainsi, il faut vérifier si les directives informatisées sont correctes par rapport à l'état réel sur les lieux et il peut se produire que les données soient trop tassées et irréalisables. Dans ce cas, il est nécessaire de régler les paramètres de la planification de manière à laisser de la marge de temps, etc. Concernant cette marge, il est possible de la diminuer au fur à mesure après l'activation du système informatisé tout en la coordonnant avec l'état réel du travail sur les lieux.

Maintenance.

Même la réalisation de ces étapes réussie et l'achèvement du système informatisé adapté parfaitement à l'état de l'usine, d'ici deux à trois ans, l'état de la production est susceptible de changer. Il est alors nécessaire de s'accorder à chaque modification en raison du risque de l'arrêt du système informatisé d'ici deux à trois ans. Les logiciels sous forme de paquetage se renforcent sans arrêt en se basant sur les avis ou les besoins des utilisateurs. Il faut actualiser le logiciel en s'adaptant à ces modifications à chaque fois et conclure un contrat de maintenance et de support pour une utilisation efficace à longue durée. Il est important que vous exposiez également votre avis auprès des fabricants de logiciels après l'exploitation réelle.